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　　在西藏甲瑪銅多金屬礦采選二期安裝工程現場，項目部面對的是兩臺“龐然大物”，是目前世界第三，亞洲第二大磨機，一臺是Ф10.37×5.19m的半自磨機，單臺總重1547噸。一臺是Ф7.32×12.5m溢流型球磨機，中十冶集團西藏甲瑪二期項目部承擔全部的安裝和調試任務。面對這兩個大家伙，最大的難題不僅是“大”，而且還“散”。設備到場均為“散件”，磨機主體部件的筒體分段又分瓣，筒體端蓋也分瓣；球磨機大齒圈分兩瓣，半自磨機分4瓣，主電機因是進口產品必須按國外專家的標準要求進行定、轉子組裝及大底座安裝找正，所有設備都要精準的安裝在9m高的設備基礎上，難度可想而知。
　　直面挑戰(zhàn)
　　設備到場后進行現場組裝，整個安裝工作處于高空作業(yè)中。面對施工技術難題，項目總工組織大家學習安裝規(guī)范和圖紙上的技術要求，使每個人都做到心中有數。在施工準備階段，項目部針對磨機安裝工程中的施工技術難題和諸多困難，成立了以項目總工為組長的QC攻關小組，把技術難題和施工困難進行梳理，找出關鍵和重點，提前進行課題研究攻關。
　　在傳動系統(tǒng)安裝過程中，精度要求非常高，為保證安裝精度，大小齒輪找正調整采用塞尺和壓鉛法，對稱8點進行找正調整，用涂色法檢查大小齒輪齒面的接觸情況。
　　筒體和筒體端蓋都是分段分瓣制造，運輸到安裝現場必須在組裝平臺上進行組裝，所有散件用近3000個法蘭螺栓進行連接。在組裝過程中，這些連接螺栓分3步用液壓扭矩扳手擰緊，擰緊后的筒體和筒體端蓋各法蘭連接縫，用0.04mm塞尺進行檢查，筒體外側不允許插入；筒體內部用0.04mm塞尺允許插入，其插入深度不大于100mm。而所有這些技術要求，就是在海拔4600米的平臺上，經過全體工程技術人員和安裝工人的精心組裝，提前一半的時間完成并全部達到了要求。
　　隨之而來的難題出現了，兩臺磨機筒體現場組裝后的整體就位成為整個安裝工程的難點。設備安裝車間雖未封閉，但所有梁柱已成型，大型起重設備無法使用，年近60的中十冶集團安裝公司的總工緱康鎖，在現場觀察測算后提出了初步方案，就是充分利用安裝現場現有條件，通過隨設備帶來的馬鞍支座，在兩臺磨機筒體下邊的基礎上搭設組裝平臺，增制簡易馬鞍支座，再利用車間配置的75t天車，通過Ф16圓鋼小滾杠，巧妙使用組裝平臺中的馬鞍支座和頂升裝置，利用4個800t油頂，通過同步控制器，使4個油頂同步下降，直至把重達500t的筒體部安穩(wěn)的就位在兩個主軸承上。經過QC小組反復課題研究討論，最后得出“一調二落”的筒體整體安裝就位法的解決方案，并節(jié)約工程成本近百萬元。
　　設備就位了，接下來就是安裝找正。找正達不到精度，一是影響整個磨機的安裝質量，二是影響磨機的使用壽命。上弦之箭，不得不發(fā)，并且還要百發(fā)百中！這就是中十冶安裝工人的使命情懷。在施工中，他們采用傳統(tǒng)的線墜找正法，利用水平儀進行粗找，最后利用高精度水準儀、經緯儀進行精調，這種土洋結合的傳統(tǒng)找正法和高精度儀器精調把關相結合，使兩臺設備的主軸承安裝找正效率比國內現有的安裝水平提高2倍以上。體大質重的兩臺磨機筒體同心度的精調工作相當費時費工，先要進行筒體同心度的找正，合格后再進行筒體端蓋與筒體組裝的同心度找正，最后進行中空軸的吊裝組裝和精調。就這樣，一點點，一次次，重復著簡單而又精細的工作。
　　完勝磨機
　　兩臺磨機的主電機是國外進口的大型設備，其組裝及整體吊裝就位的安全性要求非常高，稍不留神就可能造成損傷線圈而報廢。安裝電機要求主底板表面必須在兩個方向水平，其水平度應在0.08mm/m。另外要求主電機軸和小齒輪軸的不同心度不得超過0.1mm。兩個主軸承縱向中心線偏差不應超過±1mm，兩個主軸承橫向中心線不應大于1mm，對角線不應大于1.5mm。軸承座與主底板的接觸面沿四周應均勻接觸，局部間隙不得大于0.1mm，不接觸的邊緣長度不得超過100mm，累計總長度不超過四周總長度1/4，否則，必須進行研磨。針對近乎苛刻的要求，QC攻關小組經過與起重師傅的多次商討，最后拿出了比較可靠的吊裝方法，就是采用轉子與定子穿心組裝三點平衡吊裝法和整體就位時采用的兩點吊裝微降適調就位法。用這種方法使4臺主電機安全穩(wěn)妥的完成了組裝和就位，安裝水平度達到0.04mm/m，超過了標準要求，并且效率比國外方法提高了很多，受到國外專家的高度稱贊。
　　這兩臺大型磨機不僅是西藏甲瑪項目二期工程的核心設備之一，也是我國礦山行業(yè)大型設備中具有代表性的杰作，該磨機的成功安裝充分彰顯了中十冶集團在大型礦山裝備安裝方面的國內領先技術能力和水平。經過一個多月的奮戰(zhàn)，兩臺磨機如期轉了起來，在現場得到了業(yè)主和總包部領導的好評。