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近日，經(jīng)過技術(shù)人員3個多月的技術(shù)攻關(guān)，近乎嚴(yán)苛的反復(fù)實踐驗證，江西銅業(yè)集團有限公司德銅特大口徑超高分子聚乙烯管新生產(chǎn)線研發(fā)成功，新工藝不僅填補了國內(nèi)該項技術(shù)的應(yīng)用空白，更開創(chuàng)了行業(yè)領(lǐng)域的先河。

“現(xiàn)在我們使用的這種‘快速硬頂擠出法’，生產(chǎn)效率是國內(nèi)同行業(yè)‘硬頂擠出成型’生產(chǎn)方法的3到4倍，生產(chǎn)方式在國內(nèi)更是首屈一指。”在江銅（德興）實業(yè)公司玻璃鋼廠PE生產(chǎn)車間，副廠長王武彬正帶領(lǐng)員工抓緊時間對直徑1米以上特大口徑超高分子聚乙烯管進行生產(chǎn)，興奮之情溢于言表。

王武彬所說的“快速硬頂擠出法”，正是江銅（德興）實業(yè)公司最新開發(fā)出的1米以上特大口徑超高分子聚乙烯管生產(chǎn)工藝。今年以來，實業(yè)公司瞄準(zhǔn)江銅集團“三年創(chuàng)新倍增”發(fā)展戰(zhàn)略，結(jié)合礦山生產(chǎn)實際，進一步拓寬發(fā)展思路，加大自主研發(fā)力度，加強與科研院校、機構(gòu)溝通合作，持續(xù)推進產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級。通過在原有的超高分子聚乙烯管生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，不斷在設(shè)備改造、生產(chǎn)工藝等多個方面積極開展技術(shù)攻關(guān)改進，最終研發(fā)出特大口徑超高分子聚乙烯管生產(chǎn)線并投產(chǎn)運行，有效解決了超大口徑成型難與生產(chǎn)速率不相匹配的行業(yè)難題，實現(xiàn)了35米/天的高速生產(chǎn)。

“35米/天是什么概念？目前，國內(nèi)現(xiàn)有的最快生產(chǎn)速度也不過每天8米~10米。”玻璃鋼廠廠長劉振國介紹，新工藝融合國內(nèi)行業(yè)先進的“熔融擠出法”和“硬頂擠出法”技術(shù)特點，實現(xiàn)了特大口徑超高分子聚乙烯管出口成型速率與設(shè)定高生產(chǎn)速率的最佳匹配，而且同類產(chǎn)品在國內(nèi)沒有現(xiàn)成廠家能夠生產(chǎn)。

“然而，模具剛做出來時，試機就出現(xiàn)沒法定型問題，之后甚至還出現(xiàn)了3次模具爆裂。”新產(chǎn)品的開發(fā)路上并非一帆風(fēng)順。在試生產(chǎn)階段，由于?？跍囟燃澳？谕鈴匠霈F(xiàn)誤差，生產(chǎn)出的特大口徑超高分子管始終存在管壁厚度不均、平均直徑不達標(biāo)的現(xiàn)象，不僅造成了生產(chǎn)成本浪費，產(chǎn)品質(zhì)量也大打折扣。

增加出口溫控設(shè)備精準(zhǔn)控制模具溫度，加裝壓力感應(yīng)器對模內(nèi)壓力進行實時監(jiān)測……為了解決問題，劉振國帶領(lǐng)技術(shù)人員對模具進行全程跟蹤，不斷優(yōu)化改進。與此同時，該公司還總結(jié)以往快速熔融擠出成型生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)驗，會同上?；ぱ芯吭海瑢μ卮罂趶匠叻肿泳垡蚁┕苌a(chǎn)方式進行了重新研究設(shè)計，不斷提高生產(chǎn)效率。通過一系列優(yōu)化改進措施，最終特大口徑超高分子聚乙烯管新生產(chǎn)線研發(fā)成功。

“新研發(fā)的產(chǎn)品耐酸堿、耐磨、耐沖擊、不易結(jié)鈣，在礦山的應(yīng)用前景非常好。”特大口徑超高分子聚乙烯管生產(chǎn)線的投產(chǎn)，無疑為實業(yè)公司玻璃鋼廠的發(fā)展打開了一扇全新的大門。截至目前，實業(yè)公司玻璃鋼廠已完成五號尾礦庫項目所需特大口徑超高分子管近1600米。

“下一步，我們將繼續(xù)加大新產(chǎn)品研發(fā)力度，不斷在關(guān)鍵核心技術(shù)研發(fā)上取得新突破，為公司‘三年創(chuàng)新倍增’添磚加瓦。”如今，看著自己參與開發(fā)的新產(chǎn)品一批批被投入使用到礦山“超級工程”——五號尾礦庫建設(shè)當(dāng)中，劉振國心里充滿了自豪，但更多的是激勵。