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四季度以來，西北鋁擠壓制造部認真貫徹落實中鋁高端制造各項決策部署，錨定“新中鋁”建設(shè)“四個特強”、中鋁高端“12345”發(fā)展戰(zhàn)略和建設(shè)專精特新企業(yè)中心任務(wù)，根據(jù)當(dāng)前生產(chǎn)經(jīng)營形勢，采取針對性措施，抓重點攻難點，聚合力提效率，全力沖刺生產(chǎn)經(jīng)營目標任務(wù)。

深化“融合生產(chǎn)”節(jié)能降本

實施全流程生產(chǎn)節(jié)能降本，提高經(jīng)營效益。該公司擠壓制造部與科技管理部、熔鑄制造部積極溝通協(xié)調(diào)，改進某合金棒材生產(chǎn)工藝，創(chuàng)新生產(chǎn)方式，實施擠壓工序與鑄錠均勻化退火工序融合生產(chǎn)，大力推進鋁合金高效制備技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用。生產(chǎn)中采用鑄錠均勻化退火工序直接向55MN擠壓機臺提供高溫鑄錠，減少鑄錠坯料在感應(yīng)爐內(nèi)加熱的時間和能源消耗，使某合金短流程在線淬火擠壓生產(chǎn)棒材無需風(fēng)冷取得新突破，生產(chǎn)成本大幅降低，生產(chǎn)效率顯著提升，產(chǎn)量同比提高50%。淬火工序采用同合金、同品種產(chǎn)品集中安排生產(chǎn)，以規(guī)避不同合金、不同品種淬火過程頻繁升降溫造成的電能消耗，三臺淬火爐月通過量同比增長5.88%。時效退火工序?qū)α峡颉⒀b爐方式等進行優(yōu)化改造，管材毛料退火每爐同比增長16.7%。

優(yōu)化“工序合作”提高效率

擠壓工序按照生產(chǎn)工藝卡片的規(guī)格要求，預(yù)先加熱工模具，提前準備軟合金沖模料防止擠壓悶車。同合金、相似規(guī)格制品集中統(tǒng)一生產(chǎn)，有效地減少了工模具更換和準備等輔助時間。合理設(shè)定控制鑄錠加熱時間，減少生產(chǎn)輔助時間，實現(xiàn)高效生產(chǎn)。精整工序均衡生產(chǎn)進度，提高工序通過量。針對棒材成品鋸切通過量低的生產(chǎn)壓力，從10月中旬開始，優(yōu)化工序合作和人員配置，安排管材作業(yè)區(qū)精整班組部分人員承擔(dān)一部分直徑200mm以上規(guī)格棒材成品鋸切任務(wù)，確保每天三臺鋸、三臺拉伸機滿負荷生產(chǎn)，每月拉伸、鋸切棒材型材通過量達到計劃生產(chǎn)量以上，有效地破解了工序瓶頸，實現(xiàn)提產(chǎn)增效。面對新增生產(chǎn)任務(wù)，管材精整班組發(fā)揚“攻堅克難、拼搏進取，團結(jié)協(xié)作、埋頭實干”的工作作風(fēng)，增強完成各項生產(chǎn)任務(wù)的信心和決心，堅決貫徹“奮戰(zhàn)四季度”工作部署，全力保障大規(guī)格棒材的成品鋸切生產(chǎn)。擠壓制造部以客戶需求為導(dǎo)向，實行清單動態(tài)式管理，建立重點產(chǎn)品、急需產(chǎn)品清單，各工序按照清單組織生產(chǎn)，大大提高了產(chǎn)品交付效率。

開展“精益生產(chǎn)”提質(zhì)增量

強化生產(chǎn)過程管控，各崗位完善作業(yè)指導(dǎo)書，實行統(tǒng)一規(guī)范操作。針對反向擠壓機生產(chǎn)制品氣泡廢品問題，在擠壓生產(chǎn)前，工作人員嚴格檢查鑄錠內(nèi)外表面質(zhì)量符合技術(shù)要求，定期檢查保養(yǎng)工模具尺寸達到標準要求，生產(chǎn)時對擠壓針、擠壓墊均勻涂抹氮化硼，且在保證工模具與鋁殼分離的情況下，盡可能地減少涂抹次數(shù)。對于尺寸超差廢品，按照“自檢、互檢、巡檢制度”和“首料檢查規(guī)定”，嚴格落實質(zhì)量負責(zé)人職責(zé)。重點產(chǎn)品制訂專項質(zhì)量控制措施，嚴格控制掛架型材的直線度和幾何尺寸，減少精整預(yù)矯變形量。大批量產(chǎn)品隨機進行尺寸抽檢，確認生產(chǎn)控制無異常。對擠壓、拉伸、軋制等重點工序增加尺寸測量頻次。完善下道工序?qū)ι系拦ば虻谋O(jiān)督和上道工序?qū)ο碌拦ば虻慕唤涌己斯芾恚訌娚舷鹿ば蜚暯?，做到上道工序及時改進，下道工序及時采取有效措施保證產(chǎn)品交貨質(zhì)量。

下一步，西北鋁擠壓制造部將充分發(fā)揮工序融合生產(chǎn)優(yōu)勢，帶領(lǐng)黨員干部職工，鼓足干勁、奮發(fā)進取，爭分奪秒抓好落實，努力完成年度生產(chǎn)經(jīng)營目標任務(wù)。